Hay agentes desmoldantes de bajo/cero VOC (Compuestos orgánicos volátiles por sus siglas en inglés) y otros materiales de ayuda de proceso disponibles para ayudar en el cumplimiento con la normatividad de emisiones?

Esta es un área de creciente preocupación e interés y hay productos disponibles que tienen materiales bajos o cero de VOC (compuestos orgánicos volátiles por sus siglas en inglés).

Mis piezas se desmoldean anticipadamente. ¿Qué puedo hacer?

El desmoldeo anticipado es otro tema que tiene muchos factores que contribuyen. Diseño de moldes, patrón de laminado, formulación de resina, la formulación de “gel coat”, equipo de atomizado mal calibrado, tiempo de curado del recubrimiento de gel, por debajo o por encima de la catalización, temperatura del taller, humedad y fuentes de calor externas - por nombrar algunos - todos pueden conducir al desmoldeo anticipado. La mayoría de los agentes desmoldantes semi-permanentes tienen un coeficiente de fricción a la superficie inferior a los de ceras en pasta convencionales, por lo que están más frecuentemente implicados en el desmoldeo anticipado. Si todos los factores además del desmoldeo han sido revisados, puede ser capaz de reducir la incidencia del desmoldeo anticipado frotando con suavidad las áreas donde el molde se está pre-desmoldeando con un limpiador de molde de alta calidad para alterar ligeramente la tensión superficial.

Quiero convertir mis moldes a un desmoldeo semi-permanente. ¿Es necesario usar un removedor primero para hacer esto?

Si está evaluando cualquier agente desmoldante, le sugerimos que elimine totalmente los residuos un molde de prueba y lo prepare de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Esta es la única manera de medir el rendimiento y comprender el proceso de aplicación específica. Al probar cualquier desmoldante, siempre sugerimos que seleccione un molde de prueba que sea representativo de su producción, y que es prescindible en el caso que un incidente ocurra durante la prueba. Siempre realice una prueba de cinta adhesiva en varias zonas del molde para asegurarse de que está limpio (la cinta debe adherirse bien). Del mismo modo, siempre realice una prueba de la cinta en varias zonas del molde después de aplicar el sellador y desmoldante (la cinta debe despegar más fácil que en una superficie limpia).

Molde de prueba curado previamente preparado con cera
Esto incluye cualquier tipo de cera líquida, cera en pasta y selladores a base de cera. Retirar todo el material extraño de la superficie del molde con un limpiador de molde de alta calidad y un paño de algodón. No se recomienda la aplicación de un semi-permanente directamente sobre ceras, ya que esto comprometería la unión del desmoldante semi-permanente a la superficie del molde.

Molde de prueba previamente curado preparado con un desmoldante semi-permanente
No todos los desmoldantes semi-permanentes son iguales. Muchos, sin embargo, son compatibles entre sí, lo que significa que se puede aplicar directamente sobre una película curada de la otra sin remover previamente o rehacer la composición del molde. Pruebe en un área pequeña con un limpiador de molde de alta calidad. A continuación, aplique una capa del nuevo desmoldante semi-permanente. Si la capa inicial es difícil de aplicar (moja mal), raya o se comporta de manera inusual, DETÉNGASE, y remueva residuos del molde. Si todo parece continuar normalmente, siga este procedimiento para todo el molde.

¿Cómo afectan las aplicaciones específicas (materiales compuestos, plástico, hule, etc.) al tipo de agente desmoldante recomendado?

En general, el agente desmoldante no debe ser químicamente compatible con el material que está siendo moldeado: el ofrecer una buena barrera química y física previene que el compuesto moldeado interactúe químicamente con el sustrato del molde. Es el viejo adagio “lo similar disuelve lo similar”, por lo que si el agente desmoldante y el material son demasiado compatibles, el material puede penetrar en la película del agente desmoldante y adherirse a la superficie del molde. La composición del material que es moldeado, así como las características físicas como dureza y abrasión (a menudo influenciada por cargas y agentes de refuerzo), influyen en la elección del agente desmoldante. Las diferentes aleaciones de metal, termofijos, termoplásticos y materiales elastoméricos tienen diferentes procesos de moldeo y condiciones que exigen distintos requisitos del agente desmoldante, que afectan a la selección del desmoldante.

¿Cómo debe ser aplicado el agente desmoldante?

La metodología de aplicación depende de la base que se elija, así como de la naturaleza del agente desmoldante,  del proceso y del entorno. La aplicación es un aspecto clave a observarse y pueden influir significativamente en el rendimiento del agente desmoldante. En la mayoría de los casos, los agentes desmoldantes se aplican utilizando una pistola atomizadora (manual o aplicada por robot). Algunos sistemas automatizados para aplicación de pulverización con boquillas atomizadoras múltiples permiten la aplicación de uno o más agentes desmoldantes. El tamaño de la boquilla está regulado para asegurar una atomización apropiada (influenciada por el rendimiento esperado y viscosidad del agente desmoldante) y buena formación de película. La aplicación por rociado puede ser asistida mediante aire (donde el aire se utiliza para proporcionar con un esfuerzo adicional y atomizar gotas) o sin aire (donde la boquilla operando a alta presión da el esfuerzo al flujo de agente desmoldante para obtener la atomización necesaria). Pistolas electrostáticas también puede ser utilizada para aplicar agentes desmoldantes de sólidos y líquidos. En algunas aplicaciones, los agentes desmoldantes también se pueden aplicar a través de aerosoles o incluso a través de limpieza manual o automatizada.

¿Cómo pueden los lubricantes de fundición a presión mejorar mi productividad?

Los lubricantes de fundición a presión que están diseñados para enfriar rápidamente y se adhieren a la superficie de molde forman una película protectora que evita la soldadura y proporciona un desmoldeo lubricado del la pieza colada. Esto puede reducir tanto el tiempo de ciclo como el tiempo de inactividad†, mejorando así la productividad.

¿Cómo puedo incrementar la vida del “bladder” (membrana)?

La vida útil del la membrana de curado de neumático se puede aumentar mediante la aplicación de un tratamiento de la membrna de curado, lo que ayuda a protegerla contra ataque químico y de abrasión a lo largo de su vida útil. Este tipo de ataque es prevalente en la superficie de la membrna de curado que tienen contacto con las cuentas de los neumáticos que son curados. Los revestimientos pueden ayudar significativamente a aumentar la vida promedio de la memabrana. La elección de la pintura en el interior del neumático también puede tener un impacto positivo en la vida útil de la membrana de curado.

¿Cómo se aplican mejor los agentes desmoldantes?

Dependiendo de la configuración de la producción una amplia variedad de configuraciones puede ser utilizada. Desde pistolas manuales HVLP a los sistemas automatizados de atomización, el proveedor de agente desmoldante debe brindar ayuda en la determinación de la mejor selección para aplicar de manera eficiente los agentes desmoldantes de concreto.

¿Cómo se pueden ser mezclados eficientemente los agentes desmoldantes concentrados?

Los materiales pueden ser diluidos a través de dosificadores de piso o los que son montados en la pared de forma segura. Estas unidades proporcionan agua continuamente para concentrar raciones que permitan una mezcla fiable sin el uso de mano de obra valiosa.

¿Cuál es el impacto de la acumulación de agente desmoldante en superficies?

La acumulación de agentes desmoldantes, el material que esté siendo moldeado, o subproductos y residuos generados por las reacciones químicas que tengan lugar dentro de la cavidad del molde† (en situaciones en que el compuesto está siendo químicamente cambiado a lo largo del proceso de moldeo) afectan negativamente el rendimiento de moldeo en términos de transferencia de calor, propiedades de dimensión de las piezas, apariencia y eficiencia del proceso. Las acumulaciones en la cavidad del molde tienen que ser eliminadas regularmente mecánica o químicamente para asegurar la calidad de la pieza. Cada vez que el molde necesite ser limpiado en la operación o se le de mantenimiento de otra forma, la productividad se pierde.

Los problemas de acumulación pueden ser creados por dos fuentes principales:

  • Exceso de agente desmoldante presente en el molde. Esto puede ser el resultado de una mala elección de agente desmoldante para la aplicación específica (por ejemplo, uno no compatible con la temperatura de proceso) o sobre aplicación del agente desmoldante en el molde.
  • Falta de barrera de desmoldeo que causa acumulación del material que es moldeado, o subproductos y residuos generados durante el proceso de moldeo. En este caso, la elección del agente desmoldante puede no ser la adecuada para las condiciones del proceso (no es adecuado para la temperatura de proceso, pobre formación de la película, etc.) Esto también puede ser causado por deficiencias de aplicación (no hay suficiente película de agente desmoldante presente en el molde) o la falta de resistencia física y/o química del agente desmoldante para el material, el cual penetra en la película del agente desmoldante y se adhiere física o químicamente al molde.

¿Cuáles son las principales funciones del agente desmoldante?

Los agentes desmoldantes no sólo proporcionan una barrera física y / o química como el medio de separación entre el material que está siendo moldeado y la superficie del molde, sino también impactan las características del proceso como la velocidad de flujo del material que está siendo moldeado dentro de la cavidad del molde, tiempo del ciclo de moldeo y, por supuesto, facilidad de desmoldeo. La elección del agente desmoldante también afecta a las características de acabado de la pieza desmoldeada como el nivel de brillo, reproducción exacta de textura, operaciones posteriores al moldeo (por ejemplo, adhesión o recubrimiento de la pieza moldeada) además de influir en la vida útil del molde en entre ciclos de mantenimiento, y en general la productividad.

¿Cuáles son las ventajas y desventajas de cada tipo de agente desmoldante?

Cada tipo de agente desmoldante tiene sus fortalezas (F) y limitaciones (L) particulares. A continuación se presentará un breve resumen por tipo de agente desmoldante:

  • Agentes desmoldantes base solvente:
    • F: Más fácil de aplicar. El solvente conductor también ayuda con la formación de película. La tasa de evaporación puede ser ajustada en base a la mezcla de solvente. La elección del solvente puede facilitar la disolución / dispersión de los ingredientes activos del agente desmoldante.
    • L: No es muy amigable con el medio ambiente. Tiene riesgos de salud (VOC’s Compuestos orgánicos volátiles por sus siglas en inglés) y de seguridad (inflamable) mayores que los productos que no son base solvente.
  • Agentes desmoldante base agua:
    • F: Amigables con el medio ambiente y no presentan riesgos de incendio. A veces se pueden diluir (puede enviarse en forma de concentrados). Se pueden utilizar para enfriar el molde, si es necesario. Pueden ser desarrollado con un nivel de tecnología que garantice que el rendimiento del agente desmoldante sea equivalente al de los agentes desmoldantes base solvente.
    • L: Requiere tecnología más compleja para fabricarse. Una adecuada formación de película puede proporcionar más reto. Esta categoría de agentes desmoldantes puede ser más propensos a problemas de estabilidad y ataque biológico. Los agentes desmoldantes base agua tienen tasas de evaporación más lentas que sus equivalentes basados en solventes y pueden no ser apropiados para algunas operaciones de moldeo a temperatura ambiente u operaciones con ciclos de tiempos cortos. Agua residual en el molde puede afectar al rendimiento de moldeo (vapor atrapado) o incluso reaccionar químicamente con el material que se moldea. Esto último es particularmente un problema cuando se moldean piezas de poliuretano.
  • Agentes desmoldantes libres sin base:
    • F: Se pueden aplicar “como está”, debido a la ausencia de bases. No hay vapores de emisión. Se observa una aplicación menos ruidosa. No requieren dilución o almacenamiento en depósito. No hay corriente de desperdicio.
    • L: Se puede crear un riesgo de polvo si no se aplica correctamente. Requiere equipo de aplicación especial (a menudo pistolas electrostáticas), que pueden requerir una inversión costosa. El uso de agentes desmoldantes libres de bases también puede requerir modificaciones adicionales para el equipo de moldeo para garantizar el equilibrio térmico del molde. Estos factores a menudo limitan la aplicación de esta categoría de agentes desmoldantes.
  • Agentes desmoldantes de sacrificio:
    • F: Fácil de aplicar. Requieren menos técnica de aplicación y ofrecen una mayor tolerancia al trabajo (menos dependiente de operadores capacitados).
    • L: Tienden a acumularse en el molde si es aplicado en exceso. En general, el recubrimiento desmoldante está parcialmente transferido a la pieza moldeada, lo cual puede causar efectos secundarios negativos sobre las operaciones post-moldeo (pintura, adhesión, etc.) si se aplican en exceso o si la química del agente desmoldante no es compatible con la operación post-moldeo. Si son base agua, tienden a enfriar el molde, eliminando el calor y la energía del sistema (esto puede representar una desventaja si el proceso no está diseñado para eso).
  • Agentes desmoldantes semi-permanentes:
    • F: Requieren significativamente menor frecuencia de aplicación que los agentes desmoldantes de sacrificio debido a que la película del desmoldante tiene una duración de varios ciclos de moldeo (su frecuencia depende de las condiciones del proceso). Permiten una producción más estable y continua, sin interrupción para la aplicación del agente desmoldante. Hay muy poca transferencia a la pieza moldeada, lo que permite mejores operaciones post-moldeo (recubrimiento, adherencia). El agente desmoldante se puede volver a aplicar con regularidad sobre el molde recubierto, refrescando la película desmoldante. Esta categoría de agentes desmoldantes proporciona una excelente combinación de barreras químicas y físicas, evitando la acumulación y prestando el rendimiento de desmoldeo deseado.
    • L: Se requiere una mayor capacitación de los operadores para garantizar que se realice el ajuste adecuado de frecuencia. Los moldes deben estar limpios para permitir una buena interacción entre el agente desmoldante y la superficie del molde durante la aplicación inicial del agente desmoldante.
  • Agentes desmoldantes internos:
    • F: Reducen la necesidad de agentes desmoldantes externos.
    • L: Pueden seguir exudando a la superficie con el tiempo, comprometiendo así las operaciones post-moldeo (recubrimiento y adhesión) o la apariencia de la superficie de la pieza. Con frecuencia no eliminan la necesidad de desmoldantes externos, ya que los agentes internos de desmoldeo no siempre migran a la interfaz del molde o pueden no asegurar el 100% de eficiencia de desmoldeo. Limitados en su capacidad de realizar funciones de alto rendimiento como agente desmoldante, como afectar las características de la superficie de la pieza.

¿Cuáles son los factores clave en la selección del agente desmoldante adecuado para la tarea?

Los factores clave para seleccionarlo son:

  • Tipo de espuma que se produce (rígida, asientos, RIM, etc.)
  • Rango de temperatura de moldeo
  • Material del molde (aluminio, acero, etc.)
  • Tiempo entre la aplicación del desmoldante y el vertido de la espuma.
  • Tiempo de curado.
  • Densidad de la espuma.
  • Requisitos post-moldeo (pegado, pintura, etc.)

Mientras más información se tenga del proceso será más fácil determinar el agente desmoldante perfecto.

¿Cuáles son los principales beneficios de un agente desmoldante para el moldeo de concreto?

Obviamente el permitir la fácil remoción de las piezas curadas de diferentes materiales moldeados es una razón importante para usar un agente desmoldante. Lo que muchos no consideran es que estos mismos materiales pueden aumentar considerablemente la vida del molde manteniendo una película lubricante sobre la superficie del molde que evitará que el concreto curado deteriore la interfaz. Estos productos también pueden ayudar en la humectación de pigmentos† y mejorar la transferencia de color del substrato del molde a la piedra. Esto puede ayudar a minimizar los desperdicios causados por los cambios de color. Todos estos beneficios tienen como resultado una operación más eficiente.

¿Cuando / Por qué usar un tratamiento para membrana de curado o un lubricante para puesta en marcha de la membrana de curado?

Un tratamiento para membrana se utiliza cuando hay un objetivo específico de aumentar la vida útil, en especial cuando se presenta el rompimiento por azufre como un problema a superar. Los tratamientos para la membrana también ayudan a proporcionar una capa subyacente de deslizamiento que ayuda a reducir los defectos a lo largo de la vida de una membrana de curado.

Un “lubricante para puesta en marcha” de la membrana de curado se utiliza como una ayuda de propósito general para el arranque de las membranas nuevas, ayudan a garantizar un buen deslizamiento. Las membranas nuevas de curado son por lo tanto más rígidas pero el lubricante ayuda a promover que la membrana cumpla con los con los contornos de la parte interior de un neumático, minimizando así los defectos de los vitales primeros neumáticos curados. Sin embargo, no ofrecen protección contra el ataque químico o abrasivo, por lo que su uso no deriva en una mayor vida promedio de la membrana en la forma en que lo hacen los tratamientos especifícos para este propósito.

¿Es el enfriamiento una propiedad importante del lubricante de fundición a presión?

Mientras que el enfriamiento es una propiedad intrínseca de muchos lubricantes de fundición a presión, no es la propiedad más importante. Para algunas aplicaciones, demasiado enfriamiento puede ser indeseable ya que puede afectar negativamente el llenado de la cavidad† con metal fundido. En otras ocasiones las aplicaciones pueden implicar moldes con poco o pobre enfriamiento interno. Para estas aplicaciones, un lubricante de moldes que pueda enfriar de manera muy eficiente, sería deseable.

¿Los agentes desmoldantes afectarán el color de la piedra?

Los agentes desmoldantes para aplicaciones de aplacado / mampostería de piedra y otras aplicaciones específicas de concreto deben estar diseñados para permitir que los pigmentos se impregnen en la superficie y para mantener los moldes limpios a través de la transferencia de color mejorada. El mantener una cantidad adecuada de aplicación y / o dilución es importante en la consecución de estos objetivos y la eficacia del agente desmoldante debe ser evaluada en su totalidad en una prueba de campo previo a la adopción a escala completa.

¿Por qué aparece la acumulación y adherencia en las zonas rugosas del molde?

Tomando algunas precauciones, se puede lograr la misma producción en este tipo de superficies como en una superficies lisas y pulidas. La acumulación en zonas rugosas generalmente puede ser vista como del mismo color que la capa de gel en spray. La causa de la acumulación en las ranuras del patrón usualmente son el resultado de: 1) falla en la aplicación del desmoldante en la parte baja profunda del patrón que hace pequeños trozos de recubrimiento de gel o resina se adhieran en cada ciclo, o 2) agente desmoldante excesivo en estas áreas debido a una mala técnica de aplicación. Cuando el desmoldante está en exceso, no tiene la oportunidad de secar o curar completamente, o para desarrollar resistencia a productos químicos. Las películas desmoldantes en la superficie pueden atraer estireno libre de la capa de gel o resina utilizada para moldear piezas. Esto puede ocurrir porque el estireno en la resina actúa como un solvente, penetrando en las zonas más difíciles de desmoldeo acelerando la acumulación y pegado de estas áreas. Para reducir la acumulación y preocupaciones de que se pegue, se debe tener cuidado para cepillar completamente hacia fuera y pulir el desmoldante en estos patrones profundos sin dejar un residuo pesado.

¿Por qué utilizar pintura interior de neumático en sin carga, o con carga?

Una pintura interior de neumático con carga† contiene materiales especialmente seleccionados, como la mica, para ayudar a proporcionar la necesaria purga de aire para permitir que cualquier aire queda atrapado entre el neumático y el “bladder” (membrana) de curado escape. Una pintura interior sin carga no contiene ningún material para desplazar el aire y se utiliza para obtener una óptima apariencia terminada del neumático, la purga de aire viene únicamente a partir del patrón de ventilación de la membrana de curado cuando se utiliza una pintura interior del neumático sin carga.†

¿Puede un agente desmoldante causar problemas en tratamientos post-moldeo?

En general, el tratamiento post-moldeo de superficies puede ser afectado adversamente por la presencia residual de agentes desmoldantes, si el agente desmoldante no es compatible con dicho tratamiento o si está presente en exceso sobre la superficie de la pieza desmoldeada. La elección del agente desmoldante debe tener una química compatible con las operaciones posteriores al desmoldeo, el ajuste del nivel de aplicación en el molde y la elección de agentes desmoldantes de baja transferencia (como los semi-permanentes) puede conducir a operaciones post-moldeo exitosas y minimizar problemas de contaminación de piezas.

¿Pueden los lubricantes de fundición a presión contribuir a la porosidad de gas en la pieza colada?

La porosidad por gas† puede ocurrir cuando la turbulencia del metal fundido atrapa gas en el interior de la pieza colada. El exceso de lubricante en el proceso puede crear más gases en la cavidad que puede contribuir a la porosidad de gas. Los lubricantes de alta eficiencia contribuyen significativamente a disminuir la porosidad de gas.

¿Qué ayuda está disponible para apoyar en el proceso si hay áreas difíciles o herramientas dañadas?

Las ceras en pasta proporcionan una excelente barrera para iniciar con moldes limpios. Estos materiales proporcionan protección en áreas rayadas, frías, o de alta presión, y proporcionan una capa resistente que ayudará a minimizar las complicaciones debidas a defectos en la superficie del metal. Los selladores de molde mejoran el rendimiento del agente desmoldante mediante la creación de una superficie óptima para desmoldear las piezas. Los selladores se aplican sólo a las herramientas que han sido recién limpiadas manteniendo el beneficio durante todo el ciclo de producción y limpieza.

¿Qué es la Pintura Exterior para Neumáticos y por qué se usa?

Una pintura exterior para neumático es un recubrimiento aplicado a la parte exterior de cada neumático para garantizar que el aire atrapado entre la superficie del neumático y la superficie del molde pueda escapar, esto ayuda a asegurar el buen flujo de hule durante el proceso de moldeo. Estas pinturas también ayudan a proporcionar un aspecto externo uniforme al neumático.

¿Qué es la Pintura Interior para Neumáticos y por qué se usa?

Las Pinturas interiores para neumáticos se aplican al revestimiento interior de neumáticos sin curar para proporcionar el deslizamiento necesario para permitir que la membrana de curado se ubique fácilmente el interior del neumático no curado durante el proceso de formación en el ciclo de curado. Un alto deslizamiento en este punto del proceso ayuda a la membrna para adaptarse al contorno de la parte interior del neumático, asegurando así un neumático bien centrado. Estas pinturas también ayudan en la eliminación del aire atrapado. Su uso es importante para asegurar un nivel mínimo de defectos de curado y la uniformidad óptima del neumático. Al final del ciclo de curado las pinturas en el interior del neumático proporciona el desmoldeo eficaz necesario para desmontar el neumático de la membrana.

¿Qué es la proporción óptima de dilusión?

No hay ninguna proporción óptima; esto tiene que establecerse para cada máquina y aplicación. La proporción de dilución ideal† es aquella que proporciona la cantidad correcta de película lubricante en el menor tiempo posible de aplicación.

¿Qué es un agente desmoldante híbrido?

Los productos híbridos proporcionan los beneficios de un material a base de solvente, tal como una superficie abierta y rápida formación de película y de evaporación, pero utilizan una base de agua con una pequeña cantidad de solvente para proporcionar estos beneficios. Esta tecnología minimiza significativamente las emisiones de VOC (Compuestos orgánicos volátiles por sus siglas en inglés).

¿Qué factores deben ser considerados al seleccionar el agente desmoldante?

Los factores a considerarse al seleccionar el agente desmoldante adecuado incluyen:

  • Material de molde / Sustrato
  • Material siendo moldeado
  • Condiciones de proceso:
    • Temperatura
    • Velocidad de línea / tiempo de ciclo
    • Presión
    • Proceso de moldeo específico, tal como moldeo por inyección, a alta presión, con llenado por gravedad, compresión, etc.
    • Fluctuaciones de variables de proceso
  • Geometría del molde
  • Operaciones post-moldeo (adhesión, recubrimiento)
  • El nivel de rendimiento esperado y la productividad (número de desmoldeados correctas o piezas buenas desmoldadas por período de tiempo)
  • Cuestiones de procesos existentes (retos de llenado de cavidades†, soldadura†, tasas de desperdicio relacionadas con el desmoldeo, fluctuaciones de las condiciones del proceso, etc.)
  • Expectativas de mantenimiento del molde (frecuencia de limpieza del molde)
  • Requisitos del acabado de piezas (brillo, imperfecciones, etc.)
  • Metodología de aplicación
  • Requisitos de Seguridad, Salud y Medio Ambiente (HSE, por sus siglas en inglés)

¿Qué hago si un área se está pegando?

En primer lugar, evaluar el área que se está pegando. Realice una prueba de cinta adhesiva en varios puntos del molde para determinar si el problema está relacionado con la aplicación. ¿El problema consiste en un área o en un molde? Quizás el pegado esté relacionado con la abrasión, bordes escarpados, o ángulos sin refinar. ¿Es el área que se está pegando una zona de difícil acceso en la aplicación del agente desmoldante? También puede ser un área que requiere simplemente retoques más frecuentes de desmoldante, como los bordes escarpados u otras áreas de abrasión.

¿Qué tan rápido se aparta la industria de los agentes desmoldantes base solvente moviéndose hacia los agentes desmoldantes base agua?

El cambio depende en gran medida de los requisitos de la industria y del proceso en sí. Varias industrias ya no utilizan productos base solvente debido a los criterios de salud, seguridad y medio ambiente o a otros asuntos regulatorios. Industrias como la fundición a presión†, fabricación de neumáticos y moldeo de hule de uso general usan predominantemente agentes desmoldantes base agua. La industria del poliuretano utiliza tanto agentes desmoldantes base agua como base solvente, los materiales compuestos y termoplásticos usan actualmente en su mayoría agentes desmoldantes base solvente.

Los productos base agua son más sensibles a la aplicación (ofrecen más desafíos para la formación de película) y tienen tasas de evaporación más lentas (que puede ser determinado por el método de aplicación, condiciones del proceso y niveles de humedad del ambiente) que los productos base solventes. Los productos base agua son más propensos a causar interacción química del agua residual que queda en la superficie del molde con el material que está siendo moldeado durante este proceso (por ejemplo, generación de subproductos de urea en el moldeo de poliuretano). Esta categoría de agentes desmoldantes también requiere más tecnología para asegurar la estabilidad de emulsión y resistencia a la actividad bacteriológica. Estos desafíos tienen que ser resueltos para poder expandir el uso de agentes desmoldantes base agua a través de las industrias en la que se utilizan.

¿Qué tendencias técnicas están afectando los tipos de agentes desmoldantes ofrecidos para diferentes usos finales?

Las industrias están moldeando materiales más sofisticados para producir piezas con un mejor rendimiento bajo condiciones cada vez más exigentes en de operación. Estos materiales avanzados no siempre son fáciles de moldear. Un buen ejemplo es el sector automotriz, en el cual los componentes del motor (piezas moldeadas) están sujetos a productos químicos y desafíos físicos para soportar las condiciones de operación más agresivas. Como resultado, de nuevo desarrollo, los materiales más duros (como compuestos de polímeros a base de flúor), están obligados a ser moldeado a altas velocidades de producción con niveles de desperdicio mínimos (dado su mayor coste por formulación de unidad). Esto plantea un reto para la industria de agente desmoldante, debido a sus propiedades químicas y físicas que los hacen difíciles de moldear y desmoldear.

La apariencia de las piezas también se ha vuelto más exigente, y en muchos casos las piezas están siendo utilizadas como vienen moldeadas con acabado posterior mínimo. La industria automotriz requiere que los componentes altamente visibles como volantes o tableros cumplan con exigentes propiedades de apariencia (por ejemplo, textura, brillo y resistencia al desgaste) inmediatamente después del desmoldeo.

En los últimos años el moldeado a alta presión de aluminio† ha visto un aumento en la complejidad de los moldes, con un aumento en el moldeado (semi-sólido y compresión) de alta integridad, así como una reducción en los tiempos de ciclo e incrementando aún más las temperaturas del troquel. Estos factores requieren que el agente desmoldante proporcione mejores propiedades anti-soldadura, así como un mejor desmoldeo y propiedades de lubricación para producir piezas de calidad bajo condiciones de moldeado más difíciles. Esto debe conseguirse sin comprometer otros atributos de desempeño del agente desmoldante.

Diseños de moldes más complejos y sofisticados son diseñados también para otras industrias, tales como los neumáticos de perfil bajo hechos por fabricantes de neumáticos. Estos diseños de moldes demandan de mayor rendimiento sobre los agentes desmoldantes con respecto a la facilidad de desmoldeo y al flujo de caucho. La apariencia post-moldeo de las neumáticos también es críticamente importante, lo que resulta en un importante desafío para desmoldear fácilmente estos tipos de neumáticos y al mismo tiempo alcanzar altos estándares de apariencia.

El uso de productos de menor VOC (Compuestos orgánicos volátiles por sus siglas en inglés) continúa utilizándose por las fábricas, como resultado de las normas HSE, siendo particularmente importante en procesos que requieren una mayor participación directa de los operadores, como en el segmento de materiales compuestos. En dicho sector seguirá siendo mayor el enfoque en el desarrollo de productos más respetuosos del medio ambiente y más seguros en su uso. Esto estimulará el desarrollo de nuevos agentes desmoldantes para satisfacer estas necesidades, y al mismo tiempo proporcionar el mismo nivel de rendimiento de los productos actualmente en uso, o uno mayor.

¿Qué tipos de agentes de desmoldeo realizan estas funciones?

Los agentes desmoldantes pueden clasificarse de diversas formas. A continuación se presentan algunos ejemplos de posibles categorías, y cómo se relacionan con las funciones de agentes desmoldantes de alto rendimiento.

Basados en el tipo de base:

  • Agentes desmoldantes base solvente: El (los) principio(s) activo(s) de la formulación del agente desmoldante se disuelve(n) o dispersa(n) en un solvente o mezcla de solventes. La elección del solvente influye en la calidad de la dispersión, formación de película y la velocidad de evaporación. Esta categoría de agentes desmoldantes se presta no sólo para moldes calentados, sino también a la aplicación a temperatura ambiente.
  • Agentes desmoldantes base agua: Los componentes activos de los agentes desmoldantes se emulsionan en agua, ya que los compuestos activos en general no son solubles en agua. Esta categoría de agente desmoldante es más amigable con el medio ambiente debido a que tienen reducidos sus VOC (Compuestos orgánicos volátiles por sus siglás en inglés) o no tener ninguno. Sin embargo, la tecnología y técnicas de fabricación son cada vez más complejos con el fin de proporcionar una emulsión estable† y buena formación de película particularmente a temperatura ambiente. Muchas veces esta categoría de agente desmoldante se presenta en una forma que se puede diluir. Los agentes desmoldantes base agua también están obligados a ser biológicamente estables / robustos.
  • Agentes desmoldantes libres de base: Estos son generalmente agentes desmoldantes sólidos en forma de polvo. Su aplicación se hace a menudo usando una pistola de atomización electrostática. La película se forma tras el contacto con la superficie calentada similar a los revestimientos en polvo.

Basada en cómo el agente desmoldante (MRA, por sus siglas en inglés) interactúa con el proceso:

  • Agentes Desmoldantes de Sacrificio: Esta categoría de agentes desmoldantes se aplica en cada ciclo de moldeo. La película de agente desmoldante sobre la superficie del molde se agota en gran medida después de cada ciclo de moldeo y necesita ser reemplazada.
  • Agentes Desmoldantes Semipermanentes: Esta categoría de agente desmoldante reacciona con la superficie del molde, químicamente se adhiere a él, mientras que también proporciona una barrera de desmoldeo química y física. Una vez aplicados sobre el molde, agentes desmoldantes semi-permanentes permiten múltiples ciclos de moldeo antes de que el agente desmoldante deba aplicarse nuevamente al molde.
  • Agentes Desmoldantes Internos: Estos son productos químicos de especialidad que están incrustados en el material que se moldea. Debido a que son generalmente incompatibles químicamente con el material, tienden a exudar a la superficie de la pieza durante el proceso de moldeo, proporcionando una capa de desmoldeo. A veces, el mecanismo de migración a la superficie del agente desmoldante también se puede acelerar mediante calor.

¿Ya están disponibles en el mercado agentes desmoldantes con VOC (Compuestos orgánicos volátiles por sus siglas en inglés) bajos o nulos?

Hay algunos agentes desmoldantes que tienen VOC (Compuestos orgánicos volátiles por sus siglas en inglés) bajo o cero. Esto necesita ser investigado cuando se hable de las características y atributos de los diferentes agentes desmoldantes con los posibles proveedores.