压铸

与全球压铸厂商协作的悠久历史

肯天进入压铸行业已有50多年历史。压铸工艺是熔融金属在高压环境下快速注入尺寸固定、可重复使用的钢制模具内,压力一直保持到固化过程完成的一种铸造工艺。固化部件精准拷贝模具腔内细节,因此可铸造出尺寸完全相同、表面光滑的零件。最重要的是,运用该方法可通过相对简单的生产工艺完成复杂的零件铸造。根据采用的合金种类可模制拥有不同物理和机械性能的各种大小和重量的零件。

过去50年中,压铸工艺取得了长足进步,从过去使用锌等低熔点金属合金压铸相对较小的零件到现在压铸发动机组等庞大的铸件零件。目前,多数零件通常采用铝或镁等熔点相对较高的合金在极端高压下铸造而成,从而确保模具填料饱满且形成的气孔最小。

随着模具温度和压力升高以及零件尺寸增大,压铸难度不断增大,因此需要借助润滑剂改进压铸工艺,但前提是润滑剂不会对产品性能特征产生负面影响。这就是肯天要达到的目的。50多年来,压铸行业面临铸造零件日益复杂化的挑战。在此背景下,我们开发出一系列创新解决方案,帮助压铸厂商持续提高操作效率并降低生产成本。

高压压铸机的许多移动部件需要润滑,以下图表列有其中部分部件。

Diagram of a die cast machine

在压铸系统中,由于一些部件暴露于熔融金属产生的热应力,需要在加工过程中使用独特的加工助剂。这些助剂包括:

  • 应用于模具的压铸润滑剂,确保生产制造优质铸件。
  • 冲头润滑油,用于润滑顶杆和料缸的结合部位。
  • 辅助产品,可保证压铸机和相关工艺操作顺畅。

所有材料均须在极端压力与暴露于熔融金属的严酷条件下运行。加工助剂的许多成分暴露于熔融合金时会快速分解,因此必须确保部分热解的润滑剂发挥作用。

肯天了解各个操作过程的独特性以及使用的各种材料的差异性,因此我们开发出独特、强大的冲头润滑油和压铸润滑剂配方,以满足上述极端严酷条件下的操作需求。另外,我们认识到这些脱模剂不仅能够提高操作效率,而且能够提高产品质量。我们从20世纪60年代开始涉足压铸行业,当时我们的创始人开发了能够满足汽车行业需求的独特脱模剂产品。后来,我们开发出能够喷在模具上且不会着火的水基脱模剂产品,这对压铸工艺而言是重大创新,不仅大大提高了压铸工艺的操作效率,而且显著降低了压铸对健康、安全与环境(HSE)的负面影响。

肯天发现众多化学产品供应商未将模具脱模剂列为重点开发内容,因此致力于合成独特成分并开发用于压铸操作中极端高压环境的相应产品。这种基于需求的设计开发正是许多模具脱模剂、压铸润滑剂、冲头润滑油和辅助产品背后的开发逻辑,其目的是在提高产品质量和生产效率的同时将对环境的负面影响降至最低。

想了解更多关于我们开发的先进产品如何解决您在压铸操作中遇到的具体挑战,请阅读压铸润滑剂冲头润滑油辅助产品相关页面或直接与我们联系。如您在上述应用或需求中未找到与您的具体应用相匹配的内容,请联系我们,我们将与您共同分析您的操作并定制解决方案,帮助您提高生产效率并降低生产成本。

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案例分析:

  • 通过产品创新提高生产效率

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常见问题:

  • 压铸脱模剂是否会造成在铸件中形成气孔?

    当熔融金属产生的扰流将气体带入铸件中时便会形成气孔。过量的压铸脱模剂可在模腔内产生更多气体,从而加剧气孔的产生。高效压铸脱模剂不会明显增大气孔率。

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