轮胎内喷涂剂

轮胎内喷涂剂应用于生胎气密层,为其提供所需润滑,以使硫化胶囊(薄膜)在定型过程中易于在生胎内定位。这时,高度润滑确保胶囊与轮胎内部轮廓贴合,从而确保轮胎处于正中央,同时消除残留空气。这些因素对于保证最低硫化缺陷等级和最佳轮胎均匀性十分重要。硫化周期结束时,肯天的轮胎内喷涂剂确保轮胎从胶囊中轻松脱模。

内喷涂剂在制造具有良好均匀性的优质轮胎过程中不可或缺。

肯天供应以下四类轮胎内喷涂剂:

  • 含粉轮胎内喷涂剂
  • 特殊含粉的轮胎内喷涂剂
  • 无粉轮胎内喷涂剂
  • 持久型轮胎内喷涂剂

肯天制造和供应的轮胎内喷涂剂均为水性,此类产品有助于保护客户健康、安全和环境(HSE)。

含粉轮胎内喷涂剂

肯天研发的含粉轮胎内喷涂剂技术先进,配方特殊,在成形过程中提供最佳润滑和排气性,以保证轮胎零缺陷。成形过程始于硫化胶囊在轮胎内首次膨胀之时。需要高度润滑确保硫化胶囊位于轮胎正中,以此保证轮胎具有良好的均匀性。该系列产品配方中添加了特种粉剂,帮助排出定形过程中轮胎与硫化胶囊之间的空气。硫化周期结束时,肯天研发的含粉的轮胎内喷涂剂确保轮胎从硫化胶囊中高效、洁净脱模。

此类产品应在硫化过程前应用于轮胎内部。可采用喷涂、刷子涂抹或海绵擦拭等自动或手动方法。客户实际采用的方法取决于可用的设备和轮胎工厂的后勤条件。最常用的方法是采用自动喷涂系统。

特殊含粉的轮胎内喷涂剂

肯天全新推出特殊含粉的高性能水性轮胎内喷涂系列,该系列产品是通过对原材料进行特殊混合制造而成。得益于各种材料成分的精确平衡配比,使用者可降低内喷涂用量(相比传统的含粉轮胎内喷涂剂),从而改善成品胎外观。即便在降低内喷涂用量的情况下,仍有越来越多的客户报告称与轮胎内喷涂涂相关的缺陷等级大幅降低,与同类竞争产品相比,胶囊寿命显著延长。该系列产品特别有助于应对制造一流低压安全胎和超高性能轮胎过程中的特定挑战,能够满足客户对轮胎的外观要求。

无粉轮胎内喷涂剂

肯天率先成功开发无粉轮胎内喷涂剂。此类产品在硫化过程前应用于轮胎内部。由于不含粉剂,此类产品有助于成品胎形成最佳外观。该系列产品提供出色的润滑效果以保证轮胎具有良好的均匀性,提供所需的脱模以便在硫化周期结束时将轮胎与胶囊分离。使用该系列产品时,硫化胶囊表面的花纹可确保良好的排气性,以消除成形过程中轮胎气密层与胶囊之间的空气。可采用喷涂、刷子涂抹或海绵擦拭等自动或手动方法。客户实际采用的方法取决于可用的设备和轮胎工厂的后勤条件。最常用的方法是采用自动喷涂系统。

该系列产品不含粉剂,有助于实现最佳轮胎外观以及轮胎内外表面洁净。任何通过过量喷涂或人工处理生胎而误被转移到胎圈表面或外侧壁的材料均不会在轮胎上留下痕迹。成品胎气密层在轮胎销售货架上显得十分洁净,这在众多市场的重要特征。定牌客户高度重视轮胎外观是否洁净。

持久型轮胎内喷涂剂

高效持久型轮胎内喷涂剂专为能转移至硫化胶囊表面并提供润滑隔离功能而开发,一次使用可对多条未处理的轮胎进行脱模。应用过程之间未处理轮胎的实际数量由轮胎工厂的后勤条件和管理方式决定。肯天与客户紧密合作,致力于提供能最大程度满足其工厂需求的解决方案。此类产品主要应用为每第三条到每十二条轮胎之间的范围使用一次。

此类产品并不应用于所有轮胎,可吸引轮胎工厂并为其带来多方面益处,包括:

  • 无需为每条轮胎上轮胎内喷涂剂使用大型喷涂间。这样,可在轮胎制造过程中更有效地利用大型喷涂间占用的空间和人力。
  • 计划大幅增产的工厂无需投资扩大喷涂轮胎的能力就可以达到,那些是在需要喷涂每条轮胎的情况下才需要的投资。
  • 减少原材料用量,意味着减少库存和存货空间。
  • 洁净的成品胎外观

与各类逐个每条喷涂型轮胎内喷涂剂一样,应用持久型轮胎内喷涂剂也可采用包括转盘在内的各类自动或手动喷涂法。此类产品也可用刷子涂抹或在硫化机周围用海绵擦拭。客户实际采用的方法取决于可用的设备和轮胎工厂的后勤条件。最常用的方法是采用自动喷涂系统。

肯天为轮胎行业提供种类最广泛的持久型轮胎内喷涂剂。

为迎合轮胎制造业客户的偏好,肯天各类轮胎内喷涂剂均备有棕黄、灰色和黑色三大系列。

了解更多肯天为全球轮胎行业研发的创新解决方案,请访问以下相关页面或直接与我们联系,让我们帮助您。

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常见问题:

  • 一次脱模型与多次脱模型(耐久型)轮胎内喷涂剂的区别是什么?

    一次脱模型轮胎内喷涂剂在轮胎硫化前喷涂于每个轮胎的内壁。而耐久型轮胎内喷涂剂则在轮胎硫化前喷涂于一个轮胎的内壁。根据产品设计,这层膜可在硫化过程中从已处理轮胎转移到硫化胶囊表面,转移过程中其能在硫化胶囊表面形成一层薄膜,从而提供足够滑度与脱模性,在需要补涂前(可通过另一已涂胶轮胎的硫化过程进行补涂)可完成多个轮胎硫化。

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