压缩成型

压缩成型的不同应用

采用压缩成型可以利用各种原材料制造出许多不同类型成品。肯天公司经多年行业实践积累了丰富的有益经验,可帮助模塑商和加工厂使用压缩成型工艺处理橡胶和热塑性塑料。我们的经验有助于厂商在采用压缩成型工艺时减少废品,提高效率并改善成型制品的质量。

橡胶压缩成型的改进

压缩成型是橡胶成型最简单的形式,它是将未固化的橡胶块挤压到上下两半模之间,经模具加热、挤压一段时间后,确保橡胶交联或“熟化”,使成型后的橡胶保持模具腔的形状。(该加工工艺视频观看——目前只有英文版本)

虽然压缩成型工艺是橡胶成型最简单的形式,但压缩成型工艺中的脱模剂仍然极富挑战。待模压化合物通常处于室温状态,并可能变得异常僵硬。同时,成型“毛坯”(对形成成品的橡胶块的通称)只是被大约切割成模具腔的形状。因此,模具关闭时,脱模剂必须能使橡胶围绕模具腔快速流动,以确保成型零部件表面没有空隙。在成型高硬度橡胶化合物时这一点尤为重要。

Knit lines defect in rubber part高润滑脱模剂有助于橡胶在整个模具中流动。然而,在橡胶流动过程中,脱模剂不应受到干扰或被从模具表面冲刷掉。一旦发生这种情况,就会在橡胶上出现诸如接合线类的缺陷。很多时候,都需要在脱模剂的润滑度与它和模具表面的吸附力之间选择一个平衡点。在橡胶与金属零部件粘合成型中,亟需一款能够形成一层硬度很高且转移度很低的脱模剂薄膜的产品。然而,良好的橡胶流动可能会因此而受到阻碍。

首先,脱模剂不得转移到粘合线周围。很多时候,需要牺牲脱模剂的润滑度(以保证良好的橡胶流动),以确保成品技术品质优良。另一方面,又不能让非常柔软的橡胶块在模具腔内流动太快。橡胶内压力不足可导致空洞产生或残留空气。这时候,能够更顽强地附着在模具表面的低润滑度脱模剂就可以发挥作用。

成型毛坯的表面通常有一定的抗粘体。脱模剂决不能让抗粘体沾污模具表面,造成结垢。压缩模具常常会“漏料”,意即围绕模具腔的周边可能形成橡胶化合物薄层或“溢料”。脱模剂必须非常高效,以防止这些很难处理的橡胶残留物在模塑过程中粘结在模具溢出区域。许多不同种类的弹性体都是化合物,根据应用领域的不同,脱模剂需要能够处理这些化合物的不同化学特质。如果客户需要处理多种弹性体,则可能需要多种不同类型脱模剂。

肯天公司深入压缩成型模塑商的车间,与其并肩合作多年,开发出品种齐全的Mono-Coat®品牌的半永久性脱模剂和常规性的Chem-Trend®PM型产品。这些产品帮助模塑商解决了橡胶化合物压缩成型领域所面临的难题。点击我们的橡胶成型主页,更多了解我们在橡胶成型领域丰富的行业经验,以及我们如何能够利用这些经验帮助您解决实际生产中的问题。您也可直接联系我们,我们的橡胶行业专家将竭诚为您服务

热塑性塑料压缩成型

热塑性塑料压缩成型这种成型方法,是先将通常经过预热处理的成型材料放置在一个开放且加热过的模具腔内,通过模具顶部力量或者开关齿轮将模具封闭起来,施加压力以迫使成型材料接触到模具腔的所有区域,保持热量和压力直到成型材料固化。这一工艺在部分固化阶段采用热固性树脂,这些树脂既可以是颗粒状,又可以是油灰状块体或是预成型坯。压缩成型是一种高容量、高压力的成型方法,适合成型复杂、高强度的玻璃纤维增强型部件。高级复合热塑性塑料也可以与单向胶带、无纺布、随机取向的纤维毡或短切原丝压缩成型。所有这些都对模塑构成了不同挑战。

压缩成型的开发最初是用来生产复合材料部件以替代金属部件;压缩成型通常用于生产尺寸较大的平坦或轻度弯曲部件。压缩成型时,先把待成型材料置于模具腔内,然后用液压连杆将加热压板封闭。压缩成型中通常使用的材料包括:聚酯玻璃纤维树脂系统(SMC / BMC),TORLON,聚酰亚胺,聚苯硫醚(PPS),和许多不同等级的聚醚醚酮。这些材料先被加热到超过其熔点,成型后再冷却。进料在模具表面分布得越均匀,在压缩阶段就越少发生胶流单向流动。大规模生产行业经常采用热塑性塑料基质,以汽车应用领域为例,长纤维增强型热塑性塑料(LFT)和玻璃纤维毡增强型热塑性塑料(GMT)目前已成为该领域的领先技术。

根据应用领域的不同,压缩成型工艺中采用的脱模剂往往需要不含硅或者必须是美国国家卫生基金会的注册产品。通常,工艺中使用的聚合物都是高温聚合物,因此使用的脱模剂必须能够在高温下保持完好且能隔离高温。肯天公司为热塑性塑料行业所开发的Lusin®品牌的产品,专门用于压缩成型中具有挑战性的应用。点击我们的热塑性塑料加工章节,更多了解我们如何能够帮助您提高效率、减少浪费并提高成品质量。您也可直接联系我们,我们的热塑性塑料行业专家将竭诚为您服务。

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