橡胶注射成型使用的脱模剂

注射成型是目前非轮胎橡胶工业领域应用最广泛的一种成型方法。将未碾碎的原料橡胶放入喷射挤出一体机,而后经泵的抽吸,橡胶通过一个相对狭小的注射口(模具衬套)进入模腔进料(流道)系统。该穿过注射口的过程中,橡胶温度会上升好几次,其物理性状将发生变化。

橡胶被注入模腔后会达到一个相对较高的温度(约140º C / 285 º F),这样橡胶的硫化时间与其他成型方法相比就会大大缩短。然而,该加工工艺对脱模剂带来了巨大挑战。作为世界领先的脱模剂生产厂商,肯天理解这些挑战,并开发出了相应产品进行了有效应对。

为了能高效生产高质量的产品,橡胶注射模具的各个部件都需要使用合适的脱模剂。大多数的部件只适合使用半永久性脱模剂。最佳的脱模剂涂抹时间是将模具拆卸下来并进行清洗过后,用脱模剂底涂涂抹模具各个部件,这样效率最高。更多信息,请登录公司网站橡胶注射模具的清洁和保护页面。

在使用清洁的模具时,为了使其保持高工作效率,需要考虑到多重因素,可以具体到模具的各个相关部件。这也进一步阐释了脱模剂技术的复杂性及其在橡胶工业内的重要影响。

模具入口

  • 要确保橡胶能顺畅地流经模腔入口、流道系统以及流道板喷射孔,需要使用脱模剂来消除这些部件的干涩性。
  • 这里所需的脱模剂要能形成结实膜层且不容易被橡胶流体损坏。最合适的 半永久性脱模剂既需要能在注射过程中促进橡胶的顺畅流动,又能帮助方便清除硫化流道系统内的橡胶余垢。硫化流道系统需要保持完好,否则清除注射口残留的橡胶污点将会非常耗时。
  • 脱模剂必须能连续多次使用,而且耐磨损,这样才不需要进行频繁修复。某些模具的流道系统和注射口很难进入,若脱模剂不能持续完好地发挥作用,那模具的周转时间将会很长。
  • 不允许有任何脱模剂污染通过流道系统进入模腔。脱模时若需要使用高润滑性脱模剂来提高脱模便捷性,在使用时一定要避免将同种脱模剂用于流道系统,因为该种脱模剂有可能通过流道系统进入模腔并同橡胶材料混合,从而造成熔合或接合失败。
    Knit line defect in rubber product

模具内部

  • 模腔之所需要脱模剂,主要有如下两个原因:
    • 帮助成品部件顺利脱模
    • 防止模具表面结垢
  • 如果涉及到橡胶和金属的连接,模具表面的保护就显得尤为重要了。橡胶和金属的粘结剂不管接触到什么物质都会发挥其粘性,因此就可能粘附于模具表面,从而导致模具结垢。如果金属件上有过量的粘结剂,多余的部分就会大量粘附到模具上。若涂好粘结剂的金属件接触或接近高温模具表面的时间长于所需时间,粘结剂可能会升华,并在无防护的模具表面留下垢污。要防止这种情况出现,脱模剂必须能形成一层结实的保护膜,从而延长模具在使用半永久性脱模剂时的运行时间。
  • 所有材料在成品脱模后都有可能在模具表面留下余垢,随着余垢的累积,脱模便捷性就会降低。在橡胶材料开始粘附模具表面之前必须阻止余垢的累积,因为余垢会阻碍脱模剂粘附于模具表面,从而无法形成有效的脱模膜层,最终导致产品质量降低,报废率升高。

肯天为橡胶成型工业提供专用脱模剂,其产品能有效应对如上所述橡胶注射成型工艺所遇到的挑战。我们拥有多年的行业经验,能助您选择合适的产品,提高效率,同时降低报废率,进而改进产品质量并延长模具使用寿命。更多信息,请登录公司网站橡胶成型页面

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