常见问题和相关链接

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pMDI胶粘剂能够使用和甲醛基胶粘剂一样的脱模剂吗?

通常情况下, pMDI胶粘剂的黏性大很多,甲醛基胶粘剂比较容易脱模,其使用的脱模剂无法满足pMDI胶黏剂的要求。pMDI胶粘剂需要使用更高性能的脱模剂,以防止压制过程中产生粘接与结垢。

一次脱模型与多次脱模型(耐久型)轮胎内喷涂剂的区别是什么?

一次脱模型轮胎内喷涂剂在轮胎硫化前喷涂于每个轮胎的内壁。而耐久型轮胎内喷涂剂则在轮胎硫化前喷涂于一个轮胎的内壁。根据产品设计,这层膜可在硫化过程中从已处理轮胎转移到硫化胶囊表面,转移过程中其能在硫化胶囊表面形成一层薄膜,从而提供足够滑度与脱模性,在需要补涂前(可通过另一已涂胶轮胎的硫化过程进行补涂)可完成多个轮胎硫化。

为什么我的模具上不光滑区域有出现积垢与粘连现象?

通过采取一些防范措施就可在此类表面达到与磨光光滑表面同样的生产水平。通常而言,不光滑区域的积垢颜色与喷涂成型胶衣相同。沟槽内产生积垢的原因通常有以下几种:1)未能将脱模剂涂施在模具深凹位底部,导致每次应用中会有少量胶衣或树脂粘结在底部,或2)由于涂敷技术欠佳,导致过量脱模剂淤积于这些区域。一旦脱模剂涂施过量就不可能达到完全干燥或固化,或形成极优越的耐化学腐蚀性。脱模剂在模具表面形成一层裹覆膜,可吸引模塑制品用胶衣或树脂中的游离态苯乙烯。产生此类现象的原因是因为树脂中的苯乙烯具有溶剂效应,可穿越较为厚重的脱模剂层,加速此类区域上积垢与粘连现象的产生。为减少积垢以及粘连,须仔细扫刷模具深凹花纹并涂敷脱模剂,不得留有重质残留。

为什么需要使用一次脱模型或耐久型(多次脱模)轮胎内喷涂剂?

一次脱模型轮胎内喷涂剂对于轮廓复杂轮胎制品的硫化效果极佳,如硫化低断面、胎肩结构复杂的高性能轮胎可能会遇到轮胎内空气残留问题。这类情况下,需使用含特种粉剂的轮胎内喷涂剂喷涂每个轮胎。耐久型轮胎内喷涂剂则较适用于轮廓不甚复杂的轮胎以及人工成本较为高昂的地区。

为什么需要使用无粉或含粉剂轮胎内喷涂剂?

含粉剂轮胎内喷涂剂含有诸如云母等特别精选填料,具有良好排气性,有助于排出轮胎内衬层与硫化胶囊之间残存的所有空气。无粉轮胎内喷涂剂不含任何填料,有助于提高成品胎的表面外观。使用无粉轮胎内喷涂剂时,排气效果则完全取决于硫化胶囊表面的排气花纹设计。

为何要使用模具脱模剂?哪种脱模剂最适合我的工厂?

轮胎模具脱模剂可喷涂于轮胎模具表面,有助于将模具结垢量降至最小,促进胶料流动。硫化结束时还可帮助从模具中脱出轮胎制品,提高硫化后轮胎的外观。

模具脱模剂的选择取决于多种因素,其中包括脱模剂使用频度、主要使用目的(譬如提高模具脱模性和/或提高成品胎的外观)以及喷涂设备等。由于模具脱模剂使用效果与期望结果受诸多可变因素影响,因此需对产品进行全面评估并与经验丰富的脱模剂供应商充分咨询磋商后方可确定最佳选择。
 

什么时候使用硫化胶囊处理剂与“硫化胶囊启动润滑剂或隔离剂”?使用原因是什么?

如需延长硫化胶囊使用寿命,特别在严防轮胎出现硫蚀裂纹的轮胎生产中均需使用硫化胶囊处理剂。硫化胶囊处理剂也会形成一层润滑底层,有助于在硫化胶囊的使用寿命期间减少轮胎产生缺陷的几率。

硫化胶囊启动润滑剂是一种通用助剂,有利于新硫化胶囊的启动,可提供良好的滑度,有助于硬度更高的新硫化胶囊更好地贴合轮胎内壁轮廓,从而尽量减少最初几个轮胎在硫化过程中产生的缺陷。但是启动润滑剂并不能保护硫化胶囊不受化学物质或磨料的侵害,因此不能像硫化胶囊处理剂一样提高硫化胶囊的平均使用寿命。

什么是“混合”脱模剂?

混合脱模剂具备溶剂型材料的优点(如表面开放、成膜与蒸发速度快等),但该类脱模剂通过使用含少量溶剂的水基载体来提供这些性能。这项技术显著减少了挥发性有机化合物的排放。

什么是轮胎外喷涂剂?此类喷涂剂有哪些用途?

轮胎外喷涂剂是一种隔离剂,可喷涂于每个轮胎的外表面,从而排出轮胎表面与模具表面间的所有空气,有助于确保胶料在模制工艺中易于流动。此种喷涂剂还有助于提高轮胎外观均匀度。

压制人造板时真的需要脱模剂吗?

直到几年前,人造木板的生产还主要采用甲醛基树脂粘合剂,如尿素甲醛、苯酚甲醛等。然而,近年来逐渐改用聚合异氰酸酯(pMDI)和其他不含甲醛的粘合剂,由于该类树脂的粘稠度较高,加工过程中就必须采用脱模剂。缺少合适脱模剂的使用,板坯会粘在压板表面导致结垢,在极端情况下板材会粘附在压板或钢板上,带来灾难性的后果。

压铸润滑剂会导致化学需氧量的产生吗?

COD是化学需氧量的缩写,所有有机化合物都会产生化学需氧量。在使用压铸脱模剂时,采用如上所述的沉淀或过滤手段通常可有效去除所含有机物。

压铸脱模剂会在压铸厂中产生烟雾吗?

一般而言,烟雾主要来源于冲头油。冲头油通常是有机化合物,往往容易供液过多。使用低烟高效的冲头油可最大程度降低压铸过程中产生的烟雾。压铸脱模剂通常为水基型产品,因此并不是造成烟雾的主要因素。一些油性压铸脱模剂会产生烟雾,但通常剂量极低,因此所产生的烟雾总量并不太多。

压铸脱模剂如何能提升我的生产效率?

压铸脱模剂的设计是为了能迅速冷却并粘附在压铸模具表面,形成一层保护膜,防止粘模并帮助压铸件润滑脱模。压铸脱模剂能够减少循环时间与停机时间,从而提高生产效率。

压铸脱模剂是否会造成在铸件中形成气孔?

当熔融金属产生的扰流将气体带入铸件中时便会形成气孔。过量的压铸脱模剂可在模腔内产生更多气体,从而加剧气孔的产生。高效压铸脱模剂不会明显增大气孔率。

含有硅酮的压铸润滑剂是否会影响铸件的涂覆性能?

铸件的涂覆性与清洗工艺的效率紧密相关。含有硅酮的压铸润滑剂可用于制造可涂覆部件,但此等润滑剂必须易于清洗,能通过大部分清洗工艺洗净。鉴于清洗工艺与清洗剂种类繁多,我们建议客户在产品出品前认真核查清洗效率。

含粉与无粉轮胎内喷涂剂有何区别?

含粉剂轮胎内喷涂剂含有特别精选填料。无粉轮胎内喷涂剂则不含任何填料。

哪些类型的脱模剂具备上述功能?

脱模剂分类方法多种多样。以下仅列举数种可行分类方式,及其与高性能脱模剂功能之间的关联。

按载体类型分类:

  • 溶剂型脱模剂:脱模剂配方的有效成分被溶解或分散在一类溶剂或混合溶剂中。溶剂的选择会影响分散质量、胎面成膜以及蒸发率。此类脱模剂不仅适用于加热模具,还可在常温应用中进行使用。
  • 水性脱模剂:由于大多数活性化合物不溶于水,因此水性脱模剂将其活性成分乳化在水中。此类脱模剂减少使用或不用挥发性有机化合物(VOC),因此环保性能更加优异。然而,为获得高稳定性乳液、实现良好胎面成膜效果(特别在室温环境内),水性脱模剂的技术与制造工艺通常更为复杂。此类脱模剂通常为可稀释型液体。此外,水性脱模剂还需具备生物稳定/抗干扰特性。
  • 无载体型脱模剂:此类脱模剂多为粉末状固体,通常采用静电喷枪完成涂敷工序。通过接触受热表面形成膜结构,与粉末隔离剂类似。

根据脱模剂(MRA)与加工工艺的相互作用分类:

  • 牺牲型脱模剂:此类脱模剂在每个成型周期都必须涂敷。脱模剂在模具表面形成的膜结构在每次成型周期过后大部分消耗殆尽,因此需要重新涂敷。
  • 半永久型脱模剂:此类脱模剂通过与模具表面发生反应,化学粘附到模具表面,同时形成一层化学或物理脱膜屏障。一旦将半永久性脱模剂涂敷到模具表面,再次涂敷前可进行多次脱模。
  • 内部脱模剂:内部脱模剂是一种被嵌入模塑材料之中的特种化学品。由于内部脱模剂与模塑材料化学性质上互不相容,因此其很容易在模塑工艺中分散到制品表面并形成一层脱模层。有时还可通过加热升温提高脱模剂向表面迁移的能力。

在人造板生产过程中如何使用脱模剂?

如何使用脱模剂取决于压制类型以及工艺的具体参数。对于多层压机,通常将脱模剂直接喷涂到木材上,或者必要时也可喷涂到传送带上,将脱模剂施于板坯底部上。

对于连续式压机,通常在开始压制前直接将脱模剂喷涂在压机钢带上,有时会用一个传送辊轴代替喷涂设备将脱模剂涂抹到钢带上。

另外在加工人造板时有时也会采用内脱模剂。通常是在添加粘合剂前后将内脱模剂和木料直接混合。

在使用脱模剂后应该等多久时间再灌注聚氨酯泡沫?

关键在于灌注泡沫之前模具表面要保持干燥。通过使用一种液态载体将脱模剂裹覆模具所有表面。该种载体会在灌注或注入泡沫之前就蒸发殆尽。

在对模具进行抛光、用砂纸打磨或剥离操作后,我应该做哪些准备工作?

用砂纸打磨、重度抛光以及剥离模具有助于在模具中形成气孔,让未反应完全的苯乙烯在生产过程中排出。这一原理同样适用于经预处理的模具。一旦模具完成砂纸打磨、重度抛光、剥离并去除所有异物,应遵循建议清洁程序使用优质模具清洁剂清洁模具。然后再参照制造商的使用说明书涂敷高质量封孔剂与脱模剂。

在选择合适脱模剂时需要考虑哪些关键因素?

选择时要考虑的关键因素包括:

  • 待生产的泡沫类型(硬泡、座椅泡沫、反应注射成型等)
  • 模塑温度范围
  • 模塑材料(铝、钢等)
  • 使用脱模剂与灌注泡沫之间的时间间隔
  • 熟化时间
  • 泡沫密度
  • 模塑成型后的要求(粘结、喷漆等 )

加工过程的相关信息掌握得越充分,选择最佳脱模剂时也就越容易。

如何在废水系统中处理压铸脱模剂?

水基压铸脱模剂一般为含有油及其他水中活性物质的乳化液。乳化液颗粒度大小对工艺有重要影响。在传统沉降式污水系统中使用明矾、石灰或类似试剂可有效去除小颗粒。使用包括UF及NF在内的半透膜隔膜泵也可去除水中小颗粒,但容易造成积垢(看隔膜泵种类而议)。去除效率因所选工艺类型而异。

如何将产品应用于绿色轮胎?

大部分轮胎工业用产品均可用于绿色轮胎生产,但须采用以下所列设备进行应用:

  • 喷枪,自动(如Ilmberger或Plummer套件等)或手动喷枪均可。
  • 油漆刷
  • 海绵或拭子

具体轮胎厂在选择涂布技术时主要考虑其可使用设备以及物流情况。经验丰富的脱膜剂供应商应能为提高并优化所需涂布技巧提供建议。

如何延长硫化胶囊的使用寿命?

可通过喷涂硫化胶囊处理剂延长轮胎硫化胶囊使用寿命。使用硫化胶囊处理剂可保护硫化胶囊在使用周期内不受化学物质或磨料的侵害。接触轮胎胎圈的硫化胶囊表面易受化学物质或磨料的侵害。隔离剂可大幅增加硫化胶囊平均使用寿命。使用轮胎内喷涂剂也有助于延长硫化胶囊的使用寿命。

如何最高效地混合浓缩脱模剂?

使用可靠的壁装式或落地式定量给料器稀释浓缩脱模剂。这些设备可向浓缩液连续恒定注水,混合比例可靠,无需动用宝贵的人力资源。

如何确保操作人员在应用脱模剂时保持用量一致?

手动喷涂脱模剂时应确定基准喷涂用量,这点十分重要。所需用量根据模具纹路、部件复杂程度及生产线速度的不同而有所差异。一旦确定适当的喷涂量,则应记录每秒的脱模剂用量(以克或毫升计)。每次换班之际,两操作员均需核查并确保脱模剂用量一致。这一点有助于培训新操作员准确使用脱模剂。保持不变的液体用量与雾化气压是持续应用的前提。

如何确定产品用量并测量用量?

一般而言,内喷涂剂形成的最佳隔离层应能均匀涂覆整个轮胎内表面及胎圈。而对于外喷涂剂而言,隔离层则应能在轮胎特定区域形成一层又薄又均匀的膜,这些特定区域通常为轮胎侧壁及外侧胎肩周围区域。一般不采用外喷涂剂涂覆轮胎胎面。

 一旦形成优质隔离层,即可采用如上所述之目检准则大致确定喷涂剂的实际用量,此时可通过测量注射重量或采用“胎片试验”的方式确定实际用量。所谓“胎片试验”系指通过将预先称重的胎片粘附于轮胎内表面或外表面来测量喷涂剂实际用量的方式。测量注射重量时,可将经预先称重的聚乙烯袋放置于喷枪喷头上用以确定喷枪作业时从喷头喷射出的剂量。“胎片试验”则是将经预先称重的胎片粘附于轮胎的内衬层或外表面,以相应确定轮胎内喷涂剂或外喷涂剂的实际用量。若使用聚乙烯袋技术测量喷涂剂实际用量,最好采用多次测量取平均值的方法提高测量精确度,即通过模拟喷涂5至6个轮胎的喷量进行测量再取平均值。若使用“胎片试验”测量喷涂剂实际用量,最好分别取3块胎片放置于轮胎内壁或外表面的不同位置 ,以测出整个轮胎面上隔离膜的分布情况。上述两种方法都是计算经预先称重的空聚乙烯袋或清洁胎片在喷涂前与喷涂后(或模拟喷涂)的质量差,以此获得喷涂剂的实际用量。具体方法视所采用的技术而定。经验丰富的脱膜剂供应商可为测量过程提供支持。

如果基体(非催化)树脂或胶衣过喷到模具上该如何处理?

胶衣过喷:过喷胶衣已经催化。即便过喷至模具表面的胶衣层非常薄,最终也会变硬。如果过喷物尚未固化,通常可用干净软布蘸取优质模具清洁剂擦拭抹去,然后再重新涂敷脱膜剂。如果过喷物已经固化且模具表面已有脱膜剂,有时仍可采用干净软布蘸优质模具清洁剂擦拭抹去,然后再重新涂敷脱膜剂。或者待过喷物完全固化后将其从模具表面剥除。如果模具表面未喷涂脱膜剂且过喷物已经固化,大部分情况下必须通过打磨去除。

基体树脂或非催化树脂:用干净软布蘸取优质模具清洁剂擦除模具表面的基体树脂。应尽可能使用少量模具清洁剂,擦拭动作也要十分轻柔,防止模具表面脱膜剂被连带擦除。但考虑到未固化树脂薄膜会在下一步脱膜工艺中造成一系列问题,因此必须确保完全清除模具表面粘附的非催化树脂。彻底清除模具表面所有未固化树脂后应重新涂敷脱膜剂并继续加工工艺。

如果脱模剂喷涂系统发生故障,导致脱模剂喷涂无法到位,会有什么后果?

脱模剂喷涂不到位的后果取决于使用的脱模剂类型,以及生产系统在没有脱模剂的状况下运行了多长时间。今天市场上的大多数脱模剂都具有“记忆”特性,即人造板脱模之后,在压板表面依然有脱模剂残留。这类似于煎锅表面调料残留的概念。由于脱模剂的记忆特性,短暂地喷涂中断极少导致严重的结垢事故,以及因此而产生的因清理压板或钢带而带来的停机

如果部分区域发生粘连该如何应对?

首先应评估发生粘连的部位。在模具上的多个不同部位进行胶带测试,确定粘连的产生是否由涂敷不当所引起。然后判断粘连现象是否为发生在某一区域或某一模具上的持续性问题。粘连的产生可能与磨损、切边或拔模角度有关。另外还需判断发生粘连的部位是否在涂敷脱模剂时较难接触到的部位。造成粘连的原因也许仅仅因为该区域需要更频繁地涂敷脱模剂,如切边或其他磨损部位等。

对于我的轮胎工艺或轮胎厂而言,选用哪种轮胎内喷涂剂最为合适?

这个问题很难一概而论,因为轮胎内喷涂剂的选用取决于待硫化轮胎的类型、硫化设备以及可供选用的喷涂设备。需对产品进行全面评估并与经验丰富的脱模剂供应商充分咨询磋商后方可确定最佳选择。

工业领域脱膜剂应用风潮何时会从溶剂型产品转向水性产品?

这种转变在很大程度上取决于工业领域与工艺的要求。考虑到健康、安全及环保因素或其他法律法规,有些产业已逐渐放弃使用溶剂型脱膜剂。压铸、轮胎制造及一般橡胶成型等应用领域目前主要选用水性脱膜剂。聚氨酯应用领域则同时使用水性与溶剂型脱膜剂。复合材料与热塑性塑料应用目前仍以溶剂型脱膜剂为主。

与溶剂型产品相比,水性脱膜剂对涂敷操作更为敏感(故而成膜难度更高),且蒸发率更低(会受涂敷方法、加工条件及环境湿度的影响)。选用水性脱膜剂容易在模塑工艺中造成模具表面残留水分与模塑材料之间发生化学反应(如聚氨酯成型工艺会产生副产品尿素)。为能确保乳状液的稳定性及抗生物活性,此类脱膜剂对相关技术要求同样很高。只有解决了上述难题,水性脱膜剂的应用才能扩展到更加广泛的工业领域。

市场上是否可买到低挥发性或非挥发性有机化合物脱模剂?

现在有一些混凝土用脱模剂属于低挥发性或非挥发性有机化合物脱模剂。但这一点还需在与潜在供应商探讨不同脱模剂的特征和属性时进行调查。

应如何去除半永久性脱模剂?

由于脱模层之间紧密交联并较为坚韧,因此去除半永久性脱模剂有一定难度。建议使用特别设计的清洁剂或抛光剂确保彻底去除所有脱模层。

建议使用哪种喷涂设备来涂敷脱模剂?

喷涂设备多种多样,不同的脱模剂可根据具体情况进行选择。HVLP喷涂体系最为常用,此外亦可根据设备和工厂配置选择其他方式。

建议采用何种稀释系统?

通常情况下,工厂会使用中央配比系统(可同时供多台机器使用)或为每台压铸机配备独立稀释箱。使用中央系统可简化稀释程序并节约设备成本。但其局限性在于,当不同压铸机的操作条件不同时,中央系统很难相应调整稀释比例或压铸脱模剂。使用独立稀释箱则可严格控制脱模剂配比浓度,通常用于质量要求高的压铸件生产。

快速修补后应对模具进行哪些预处理?有时,我需要一小时内在生产过程中重新使用该模具。

这在一定程度上取决于修补模具所用的材料、修补材料固化程度以及修补深度与总体尺寸。快速凝固、填充滑石粉、不含苯乙烯、过氧化苯甲酰固化油灰在此类应用中具有较强优势,虽然此后出于外形美观目的必须施行胶衣过喷。

(实用提示):一些人发现在待修补区域附近钻一些小型拔模孔至层压层,有助于将修补材料固定在模具上,减少在已修补区域处理过程中拔出修补材料的几率。

一旦修补区已经固化、打磨或抛光,应使用优质模具清洁剂清除所有异物。然后再参照制造商的使用说明书涂敷高质量封孔剂与脱膜剂。

我们如何控制压铸脱模剂的稀释率?

可使用LaMotte浓度检测仪检测压铸脱模剂的稀释率。检测时,将稀释压铸脱模剂样品放置在检测仪中,然后将所得读数与标准校准曲线进行比较。此外,还可使用自动系统自动检测压铸脱模剂的稀释率。

我们的顾客喜欢浅色的人造板。脱模剂是否会使我们的板材颜色变深?

多数脱模剂并不会影响人造板成品的颜色,然而基于脱模剂的类型不一也有例外情况。如果正确使用,大多数专业脱模剂产品能让您生产出颜色最浅的人造板。

我想要在模具上改用半永久性脱膜剂,是否需要事先清洁处理模具表面?

如果您想评估任何一种脱膜剂,我们建议您彻底清洁处理测试模具表面,并根据制造商的使用说明书做好模具准备工作。这是评估脱膜剂性能以及理解特殊涂敷工艺的唯一方法。

测试任何一种脱膜剂时,我们通常建议选用一件既能代表具体生产过程又可负担的测试模具,以便测试时发生故障也不至于造成重大影响。务必在模具的数个区域进行胶带测试(胶带粘性良好)以确保模具清洁。同样,在涂敷封孔剂与脱膜剂后,务必在模具的数个区域进行胶带测试(与洁净表面相比,此时的胶带应更容易脱离模具表面)。

经预先涂蜡处理的测试模具
这包括各种液体蜡、膏状蜡以及蜡基封孔剂。使用高质量模具清洁剂与棉布去除模具表面所有异物。我们并不建议直接在蜡膜表面涂敷半永久性脱膜剂,因此举会降低半永久性脱膜剂在模具表面的粘附力。

经预先半永久性脱膜剂涂敷处理的测试模具
不同的半永久性脱膜剂性状各不相同,但许多都可相互兼容,这意味着可在一层半永久性脱膜剂表面直接涂敷另一层其他品种的半永久性脱膜剂而无需对模具进行清洁或打磨处理。使用高质量模具清洁剂测试一小块区域。然后用新半永久性脱膜剂在该区域涂敷一遍。如果涂上去的脱模剂较难形成(浸润较差),出现条纹或表现异常,立即停止并将该模具表面重新处理。如果一切如常,则继续本操作,直至半永久性脱膜剂涂布整个模具表面。

我的模塑制品发生预离型现象。该如何应对?

提前脱模同样也有多种成因。模具设计、铺层设计、树脂配方、胶衣配方、未恰当校准的喷涂设备、胶衣固化时间、催化反应不足或过度催化、车间温度、湿度以及外部热源,凡此种种,不一而足。所有这些因素都可导致预离型问题的产生。与传统的膏状蜡相比,大部分半永久性涂膜剂的表面摩擦系数都较低,因此容易发生提前脱模。如果已排除了所有除脱模剂之外的影响因素,可通过使用优质模具清洁剂轻柔擦拭发生模具提前脱模的区域,由此轻微改变表面张力来减少提前脱模发生的几率。

我看到模具表面有模糊不清的地方。请问产生这一现象的原因以及补救措施?

涂敷脱模剂后(模塑成型前)模具表面模糊不清:原因可能是脱模剂与模具表面残留污染物发生化学反应。模具中的苯乙烯转移到模具表面并滞留;固化脱模中滞留水分(特别在极潮湿环境中);涂敷产品用的布或拭子上沾染污物;冷凝(特别在模具温度低于环境温度时)。

模塑成型后模具表面模糊不清:催化剂所产生的热量可在模塑成型过程中将水分、未反应完全的苯乙烯或其他未反应完全的原料向上推升,经模具矩阵后滞留在模具表面与半永久性薄膜之间。经过数个模塑成型周期后,苯乙烯也会发生聚合反应,在模具表面形成一层顽固薄膜。一般采用打磨方式清除此类积垢。

我该如何确保表面已喷涂充分?

通过使用一张硬纸板可对喷纹进行测试。首先要确保喷涂设备的喷嘴和气帽清洁且无杂物堵塞。手持喷涂枪,与硬纸板之间的距离和正常喷涂时模塑表面距离相同。喷涂时采取从一侧向另外一侧扫射的动作。喷纹应为固态且会快速干燥。一旦出现斑点,便可找到喷涂不充分或不均匀的地方。若遇有喷涂液向下流的现象,即意味着喷涂液用量过大。

是否可在所有制件上使用同种脱模剂而无需考虑其是否有胶衣层?

虽然有些制造商选择使用同种半永久性脱模剂应对所有需求,但我们相信有胶衣面与无胶衣面的应用应采取不同处理方式,一如阳模与阴模的不同处理方式。通常而言,与有胶衣面的应用相比,诸如杆材之类的无胶衣应用需要使用滑润度更高的脱模剂。

最佳的脱模剂使用方式是什么?

视具体生产流程而定,脱模剂的使用方式有各种不同配置。脱模剂供应商应协助客户从手动HVLP喷枪到自动喷涂系统等方式中选出最高效、最适合的混凝土脱模剂使用方式。

有哪些技术风潮正影响各种终端应用中选用的脱膜剂类型?

工业领域不断选用特殊材料模塑出性能更为优异的制件,以确保制成品能满足日益严苛的操作条件。但有些特殊材料难以模塑加工,汽车领域的模塑件便是一个绝佳例证。为了适应更为严苛的操作条件,汽车发动机零部件(模塑件)必须解决诸多物理化学难题。因此需采用性能更优越的新型模塑材料(譬如以含氟共聚物为基础的聚合物),并确保高生产率和低废品率(这些产品的单位制作成本较高)。但由于这些模塑件的物理化学特性使得模塑和脱膜加工非常困难,因此对脱膜剂产业构成挑战。

此外,对成品外观的要求也日渐严苛。很多情况要求制件模塑成型后尽可能减少后续精加工过程。汽车行业要求如方向盘、汽车仪表板等外观显眼的零部件在完成脱膜后即具有预期的装饰特性(如纹理、光泽、耐划伤性能)。

近年来,高压铝压铸件越来越广泛地用于复杂模具的生产。高完整性(半固态与挤压)铸造应用更加普遍,周期时间更少,压铸温度更高。这就要求脱膜剂抗粘模性能更高,脱膜与润滑性能更佳,以求在更为严苛的铸造条件下生产出合格制品。但上述条件的实现不得牺牲脱膜剂其他性能。

其他工业领域也创造出更复杂精巧的模具设计,如轮胎制造商生产的低扁平比轮胎。这些模具设计对脱膜剂的易脱膜性及胶料流动性提出了更高要求。此外,轮胎的另一关键考量,即轮胎模塑后的外观也为轮胎生产提出重大挑战,要求脱膜剂在确保易脱膜性能的同时,还能让轮胎外观达到优异标准。

健康、安全与环保条例颁布后,低挥发性有机化合物(VOC)产品的应用得到进一步拓展。低VOC产品对于操作工人须直接接触原料的工艺(如复合材料领域)显得尤为重要。开发安全性更强更环保的产品将成为各领域不断追求的目标。这就促进了新型脱膜剂产品的开发,以求在满足上述要求的同时实现与当前产品相等或更优的性能水平。

模具冷却是否是压铸脱模剂的一大重要属性?

虽然模具冷却是许多压铸脱模剂的固有属性,但其并非重要属性。某些应用中模具冷却会影响熔融金属填充模腔,因此并不理想。而其它应用则可能导致模具内部冷却不足。对于这些应用,能够对模具提供有效冷却的压铸脱模剂最为理想。

每一类脱模剂分别有哪些优缺点?

每一类脱模剂都有其独特的优点(优)与缺点(缺)。以下逐一进行简要分析:

  • 溶剂型脱模剂:
    • 优:易于涂敷。溶剂载体还有助于胎面成膜。可通过混合溶剂调整蒸发率。溶剂的选择还有利于脱模剂活性成分的溶解/分散。
    • 缺:不甚环保。与非溶剂型脱膜剂相比,对人体健康(挥发性有机化合物)和安全(火灾隐患)影响较大。
  • 水性脱模剂:
    • 优:环保,不会造成火灾隐患。有些水性脱膜剂可稀释(可制成浓缩液便于运输)。需要时可用于冷却模具。可通过技术开发确保其与溶剂型脱膜剂具有同等性能。
    • 缺:制造工艺技术更为复杂。实现良好的胎面成膜难度更高。此类脱膜剂更易出现稳定性问题,也易受生物侵害。与溶剂型脱膜剂比,水性脱膜剂蒸发量较低,不适合室温下的脱膜操作或周期时间较短的操作。模具上残留的水份可能会影响脱膜性能(滞留空气)或与模塑材料发生化学反应。而后者在模塑聚氨酯制品时尤其构成问题。
  • 无溶剂型脱模剂:
    • 优:由于无载体,故可按现状涂敷。 无蒸汽释放,噪音较小。无需稀释或罐装储存。不会产生废液流。
    • 缺:如涂敷不当可导致粉尘危害。需使用特殊涂敷设备(通常采用静电喷枪),故喷涂成本较高。采用无溶剂型脱膜剂时可能还需对模塑设备进行改动,确保模具能够达到热平衡。这些因素往往限制了无溶剂型脱膜剂的应用。
  • 牺牲型脱模剂:
    • 优:易于涂敷。无需太多操作技巧,对工人技术要求不高(较不依赖训练有素的技术工人)。
    • 缺:涂敷过量易在模具壁面上形成结垢。如过量涂敷或脱膜剂的化学性能与模塑成型后加工工艺(喷涂、粘接等)不匹配时,脱膜涂层通常会部分转移到成型部件上,给后加工工艺造成不利影响。如采用水性产品则易使模具冷却,带走系统的热量与能量(除非工艺专门针对此类情形设计,否则此性能会造成操作不便)。
  • 半永久型脱模剂:
    • 优:由于半永久性脱膜剂可在多个脱膜周期重复使用(涂敷频率取决于加工条件),因此与牺牲型脱膜剂相比,可大大降低重新涂敷的频率,减少中断生产次数,生产过程的持续性与稳定性均更为优异。半永久性脱膜剂极少会转移到成型部件上,有利于模塑成型后的加工工艺(喷涂、粘接)。此类脱膜剂可施涂在已被包覆的模具表面,形成一层新的脱膜剂膜结构。同时其会形成一层有效化学与物理屏障,防止产生结垢,达到预期脱膜效果。
    • 缺:需对操作工人进行更多培训,确保正确的补涂频率。为使首次涂敷的半永久性脱膜剂能充分作用在模具表面,必须确保模具清洁干净。
  • 内部脱模剂:
    • 优:减少了外部脱膜剂的使用。
    • 缺:随着时间推移会不断转移到表面,影响模塑成型后加工工艺(粘接与喷涂)或成品表面美观。由于内部脱膜剂有时不能转移到模具界面上或无法确保100%的脱膜效率,因此一般还需要外部脱膜剂予以辅助。内部脱膜剂实现高性能脱膜效果的能力有限,如影响成品表面性能。

混凝土成型用脱模剂主要有哪些好处?

显而易见,使用脱模剂的主要原因在于能轻松将熟化制件从不同模塑材料中脱出。但很多人不甚了解的是:脱模剂可在模具表面形成一层润滑膜,避免固化混凝土损伤接触面,从而极大延长模具使用寿命。此外,脱模剂还有助于颜料浸透,促进颜料从模具内衬转印到石板表面。如此一来,可大大减少因变色而产生残次品的几率。综上所述,使用脱模剂有助于提高运作效率。

特定应用(聚合物、塑料、橡胶等)对推荐的脱膜剂类型会产生哪些影响?

一般而言,脱膜剂与模塑材料应该是互不相容的化学物质:脱模剂可形成一层有效的化学和物理屏障,防止成型聚合物与模具(基质)发生化学反应。根据“相似相溶原理”,如果脱膜剂与模塑材料可相容,模塑材料就可穿透脱膜剂薄膜粘附到模具表面。模塑材料的化学组成以及硬度与磨损(通常受填料与增强剂的影响)等物理特性会影响脱膜剂的选用。不同的金属合金、热固性材料、热塑性塑料以及弹性材料都要求采用不同的模塑工艺和条件,因此对脱膜剂的要求也不同,影响脱膜剂的选用。

生产人造板使用内脱模剂的利与弊?

和外脱模剂相比,内脱模剂由于和木料的接触面更多,因而使用量要大得多。内脱模剂可以充分处理木颗粒、纤维或刨花,从而提供额外的安全保障,脱模效果也更理想。如果板坯在进入压机前被搅动,比如定向刨花板的刨花翻转,或刨花板的颗粒发生位移,内脱模剂有助于防止未经处理的覆有胶粘剂的木料与压板表面接触,从而带来有效脱模并提高压板的清洁度。

在可行的情况下,为了降低成本,内脱模剂可以仅在木板的表层使用。使用石蜡类内脱模剂也可减少为了取得理想人造板性能而需加入的蜡(粗蜡或乳化蜡)的用量。实践证明,如果使用方法得当,内脱模剂可以单独使用,但在实际应用中,内脱模剂与专业的外脱模剂结合使用效果最佳。

用于压铸脱模剂的稀释用水应具有何种品质?

我们建议在稀释水基压铸脱模剂时使用软水。当水的总硬度不高于100 ppm时不会给生产带来不利影响。极纯净水(硬度低于10 ppm)可能会造成模具表面腐蚀,而高硬度水则会引发其它问题,如喷嘴阻塞以及型腔内积碳等。使用高质量的水可减少停机时间,有助于生产优质铸件。

目前可用哪些加工助剂帮助克服模具较难接触的位置或损毁部分?

模具修复剂可为清洁模具的使用提供绝佳隔离层。此类材料能保护受损区、低温区或高压区,形成一层经久耐用的隔离层,可将因金属表面缺陷而造成的不良影响降到最低。封孔剂能够优化制件脱模表面,从而提高脱模剂的脱模性能。但封孔剂只能用于刚清洗干净的模具。一经使用,整个生产和清洁过程均可受益。

目前是否可买到有助于满足减排规定的低挥发性或非挥发性有机物脱模剂及其他加工助剂?

现在人们对该问题越来越重视,并已研制生产出一些含少量或不含挥发性有机物的产品。

目前是否已有pMDI胶粘剂专用的脱模剂?

pMDI最初被用于人造板的压制时,配合使用的脱模剂具有良好的脱模效果。然而其缺点是容易导致压板严重腐蚀,极大地缩短了昂贵设备的使用寿命,减小了机器的产量和效率。此外,这类脱模剂往往含有刺激成分,尤其是在雾态时会对眼睛和肺部造成极大刺激。它们还会使成品人造板的色调变暗,而且几乎不具备“记忆能力”(脱模剂喷涂中断后,脱模效果仍可持续一段时间)的特性。

人们也开发了适合pMDI胶粘剂使用的新型脱模剂。这类新材料脱模效果优良,“记忆能力”好,不会让板材色调变暗,同时腐蚀性小。然而,它们容易在压板表面结垢,产生“附着层”。

目前,人造板pMDI胶粘剂专用的新一代脱模剂已经问世,与其它脱模剂相比,它们腐蚀性低,使用更加安全,用量小,并有着卓越的“记忆能力”,不会导致板材颜色变暗,也不易产生结垢。

硫化胶囊处理剂与“硫化胶囊启动润滑剂或隔离剂”的区别是什么?

硫化胶囊处理剂是一种特殊隔离剂,在新胶囊安装进硫化机之前喷涂于其表面,而且一旦对胶囊表面做此处理,即可持续作用胶囊的整个使用周期。硫化胶囊处理剂的功能在于保护硫化胶囊在使用寿命期间不受化学物质或磨料的损害,从而增加硫化胶囊的使用寿命。

硫化胶囊“启动润滑剂”是一种隔离剂,在新硫化胶囊安装进硫化机之前喷涂于其表面,可提供额外滑度,减少该胶囊硫化的最初几个轮胎出现与滑度相关的缺陷。通常情况下,这些“启动润滑剂”会在一定硫化周期内存在于硫化胶囊表面,但并不能保护硫化胶囊不受化学物质或磨料的侵害。

能否直接将脱模剂喷涂在多层压机的压板上?

多层压机的开口很小,压板表面通常涂有半永久性脱模剂。脱模剂必须涂抹到经过彻底清洁的钢质压板表面从而实现性能最大化,并极大地延长压板清洁的间隔时间,以及减少内/外脱模剂的用量。

脱模剂会影响石板颜色吗?

饰面石板/砖石及其他特种混凝土用脱模剂的设计应能让颜料浸透表面,通过优化颜料转移过程保持模具表面的清洁。要实现这样的目标,应适当控制脱模剂的使用量和/或稀释度。此外,全面应用之前应事先进行小范围测试,以全面评估其脱模效果。

脱模剂应按什么比例稀释最好?

事实上并不存在最佳稀释比例;应根据每台机器与具体应用相应确定稀释比例。理想的稀释率应能在最短喷涂时间内提供合适数量的润滑剂薄膜。

脱模剂有哪些主要功能?

脱模剂不仅可形成一层有效物理和/或化学屏障,是分隔模塑材料与模具表面的一种手段,同时会影响模塑材料在模腔内的流动速率、成型周期时间以及脱模便捷性等工艺特性。脱模剂的选择也会影响脱模零部件的表面特性,如光泽度、精确的纹理复制、模具成型后加工(如模制件的粘接与喷涂)。此外,两次维修保养周期之间模具的使用期限以及整体生产效率也与脱模剂的选择密切相关。

脱膜剂会给模塑成型后处理造成麻烦吗?

一般而言,如果脱膜剂与模塑制件的表面后处理不相容,或在已脱膜制品表面过量残留时,会对表面后处理产生不利影响。为确保模塑成型后加工得以顺利进行,尽量减少污染成品,必须选择能与脱膜后续加工化学相容的脱膜剂,同时调节模具上的涂敷层,并选择具有低转移特性的脱膜剂(如半永久性产品)。

脱膜剂在表面结垢后会产生哪些影响?

脱膜剂、模塑材料、副产物及模腔内化学反应造成的物质残留(多发生在模塑加工中聚合物化学性质改变时)会对如传热性能、成品几何特性、外观及加工效率等模塑性能产生不利影响。需定期对模腔结垢进行机械或化学清理,以确保成品质量。每次需要对模具进行现场清洁或维护时都会造成生产损失。

产生结垢问题的主要原因有以下两种:

  • 模具表面脱膜剂使用过量。造成这种现象的原因可能是没有根据特定应用选择恰当的脱膜剂(如脱膜剂与加工温度不匹配)或者模具表面脱膜剂涂敷过量。
  • 缺乏脱膜屏障导致模塑材料或副产品及模塑加工中产生的残留集结在模具上。这种情况下,脱膜剂的选择可能与加工条件不匹配(加工温度不适宜、胎面成模质量差等)。其他可能性因素还包括脱膜剂用量不足(未能在模具表面形成足够的膜结构),或脱膜剂对模塑材料的物理和/或化学抗性不足,造成模塑材料穿透脱膜剂形成的膜结构并物理或化学粘结到模具表面。

脱膜剂应该如何涂敷?

脱膜剂涂敷方法取决于载体材料、脱膜剂特性、工艺特性及工艺环境。脱膜剂涂敷是模塑工艺中需特别关注的重要因素,会对脱膜剂性能产生重大影响。多数情况下使用喷枪对脱膜剂进行喷涂(手动或机器人自动喷枪)。在某些应用中使用带多个喷嘴的可编程喷涂系统喷涂一种或多种脱膜剂。可调节喷嘴实现所需的雾化效果(受预期吞吐量及脱膜剂粘性影响),并达到合格的成模质量。脱膜剂喷涂可采用空气辅助式喷涂(使用空气作进一步剪切与雾化液滴)与无气式喷涂(喷嘴在高压作用下剪切脱膜剂流以获预期雾化效果)。静电喷枪也可用于固体及液体脱膜剂的喷涂作业。某些应用中脱膜剂也可采用喷雾器实施喷涂作业,或采用手动或自动擦拭方法施涂。

该如何应对擦痕问题?

擦痕通常是过度磨损的结果。正确做好工具准备工作并经常性涂敷脱模剂有助于减少产生擦痕。

请问什么是轮胎内喷涂剂以及使用该产品的主要目的?

轮胎内喷涂剂用于生胎内衬层喷涂,可提供良好滑度,以便于轮胎硫化胶囊(膜)在轮胎硫化周期的定型过程中容易与生胎内壁贴合。确保这一环节的高润滑性有利于硫化胶囊贴合轮胎内壁轮廓,可保证轮胎定心度。此类喷涂剂亦有助于消除轮胎中残存气泡。使用轮胎内喷涂剂对于最大程度减少硫化缺陷及提高轮胎均匀性都非常重要。硫化周期结束时,轮胎内喷涂剂有助于从硫化胶囊中脱出轮胎制品。

选择脱膜剂时应该考虑哪些因素?

选择脱膜剂时需考虑的因素包括:

  • 模具材料/基质
  • 模塑材料
  • 加工条件:
    • 温度
    • 线速度 / 周期时间
    • 压力
    • 特种模塑工艺,如注射成型、高压、重力罐装、压缩等
    • 加工变量波动
  • 模具的几何形状
  • 模具成型后加工工艺(粘接、喷涂)
  • 预期性能水平与生产率(合格脱膜次数或一段时间内合格脱膜件数量)
  • 目前存在的工艺问题(模腔充料难题、焊接、与脱膜相关的废品率、加工条件波动等)
  • 模具维护预期(模具清洁频率)
  • 成品表面要求(光泽度、耐划伤性等)
  • 涂敷方法
  • 健康、安全及环境(HSE)要求