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¿Cuáles son las ventajas y desventajas de cada tipo de agente desmoldante?

Cada tipo de agente desmoldante tiene sus fortalezas (F) y limitaciones (L) particulares. A continuación se presentará un breve resumen por tipo de agente desmoldante:

  • Agentes desmoldantes base solvente:
    • F: Más fácil de aplicar. El solvente conductor también ayuda con la formación de película. La tasa de evaporación puede ser ajustada en base a la mezcla de solvente. La elección del solvente puede facilitar la disolución / dispersión de los ingredientes activos del agente desmoldante.
    • L: No es muy amigable con el medio ambiente. Tiene riesgos de salud (VOC’s Compuestos orgánicos volátiles por sus siglas en inglés) y de seguridad (inflamable) mayores que los productos que no son base solvente.
  • Agentes desmoldante base agua:
    • F: Amigables con el medio ambiente y no presentan riesgos de incendio. A veces se pueden diluir (puede enviarse en forma de concentrados). Se pueden utilizar para enfriar el molde, si es necesario. Pueden ser desarrollado con un nivel de tecnología que garantice que el rendimiento del agente desmoldante sea equivalente al de los agentes desmoldantes base solvente.
    • L: Requiere tecnología más compleja para fabricarse. Una adecuada formación de película puede proporcionar más reto. Esta categoría de agentes desmoldantes puede ser más propensos a problemas de estabilidad y ataque biológico. Los agentes desmoldantes base agua tienen tasas de evaporación más lentas que sus equivalentes basados en solventes y pueden no ser apropiados para algunas operaciones de moldeo a temperatura ambiente u operaciones con ciclos de tiempos cortos. Agua residual en el molde puede afectar al rendimiento de moldeo (vapor atrapado) o incluso reaccionar químicamente con el material que se moldea. Esto último es particularmente un problema cuando se moldean piezas de poliuretano.
  • Agentes desmoldantes libres sin base:
    • F: Se pueden aplicar “como está”, debido a la ausencia de bases. No hay vapores de emisión. Se observa una aplicación menos ruidosa. No requieren dilución o almacenamiento en depósito. No hay corriente de desperdicio.
    • L: Se puede crear un riesgo de polvo si no se aplica correctamente. Requiere equipo de aplicación especial (a menudo pistolas electrostáticas), que pueden requerir una inversión costosa. El uso de agentes desmoldantes libres de bases también puede requerir modificaciones adicionales para el equipo de moldeo para garantizar el equilibrio térmico del molde. Estos factores a menudo limitan la aplicación de esta categoría de agentes desmoldantes.
  • Agentes desmoldantes de sacrificio:
    • F: Fácil de aplicar. Requieren menos técnica de aplicación y ofrecen una mayor tolerancia al trabajo (menos dependiente de operadores capacitados).
    • L: Tienden a acumularse en el molde si es aplicado en exceso. En general, el recubrimiento desmoldante está parcialmente transferido a la pieza moldeada, lo cual puede causar efectos secundarios negativos sobre las operaciones post-moldeo (pintura, adhesión, etc.) si se aplican en exceso o si la química del agente desmoldante no es compatible con la operación post-moldeo. Si son base agua, tienden a enfriar el molde, eliminando el calor y la energía del sistema (esto puede representar una desventaja si el proceso no está diseñado para eso).
  • Agentes desmoldantes semi-permanentes:
    • F: Requieren significativamente menor frecuencia de aplicación que los agentes desmoldantes de sacrificio debido a que la película del desmoldante tiene una duración de varios ciclos de moldeo (su frecuencia depende de las condiciones del proceso). Permiten una producción más estable y continua, sin interrupción para la aplicación del agente desmoldante. Hay muy poca transferencia a la pieza moldeada, lo que permite mejores operaciones post-moldeo (recubrimiento, adherencia). El agente desmoldante se puede volver a aplicar con regularidad sobre el molde recubierto, refrescando la película desmoldante. Esta categoría de agentes desmoldantes proporciona una excelente combinación de barreras químicas y físicas, evitando la acumulación y prestando el rendimiento de desmoldeo deseado.
    • L: Se requiere una mayor capacitación de los operadores para garantizar que se realice el ajuste adecuado de frecuencia. Los moldes deben estar limpios para permitir una buena interacción entre el agente desmoldante y la superficie del molde durante la aplicación inicial del agente desmoldante.
  • Agentes desmoldantes internos:
    • F: Reducen la necesidad de agentes desmoldantes externos.
    • L: Pueden seguir exudando a la superficie con el tiempo, comprometiendo así las operaciones post-moldeo (recubrimiento y adhesión) o la apariencia de la superficie de la pieza. Con frecuencia no eliminan la necesidad de desmoldantes externos, ya que los agentes internos de desmoldeo no siempre migran a la interfaz del molde o pueden no asegurar el 100% de eficiencia de desmoldeo. Limitados en su capacidad de realizar funciones de alto rendimiento como agente desmoldante, como afectar las características de la superficie de la pieza.